Construire une pédale active : présentation du projet DIY

En juillet 2024, je présente ma première pédale active DIY aboutie, construite à partir d’un projet communautaire découvert grâce à Ludovic. Mon envie était simple : modifier la position, la course et la résistance depuis le siège, sans démonter ressorts ou élastomères. La vidéo raconte les étapes de fabrication, les ajustements de mes pièces imprimées et la prise en main du plugin SimHub qui pilote l’ensemble.

Un projet communautaire pour découvrir la pédale active

Le projet s’appuie sur une documentation GitHub, une liste de composants et les échanges de la communauté FFB Pedal. C’est en voyant une réalisation fonctionner que j’ai eu envie de me lancer. Je ne pars donc pas d’un développement électronique personnel : je reprends une base commune et j’adapte la construction à ce que je souhaite installer sur mon cockpit.

À l’époque, j’évoque environ 400 à 500 € pour une pédale, avec un coût par unité plus intéressant en en fabriquant deux. Ce sont les ordres de grandeur de mon projet imprimé en 3D, pas le prix d’un produit assemblé. L’imprimante, l’outillage et le temps de travail font aussi partie de l’expérience.

Comment fonctionne mon exemplaire

La face de pédale transmet l’effort à un levier monté sur roulements. Un load cell de 200 kg mesure la pression et l’électronique commande le moteur, qui déplace le chariot sur son rail et ramène la pédale. La résistance et le déplacement ne dépendent donc plus seulement d’un ressort ou d’un empilement d’élastomères.

J’ai ajouté un compartiment pour la Power PCB et son condensateur afin de regrouper proprement l’électronique. Mon objectif est d’obtenir un ensemble que je puisse fixer au cockpit puis régler principalement par logiciel. C’est cette souplesse qui m’attire le plus, après de nombreux allers-retours entre le siège et les réglages mécaniques de mes anciens pédaliers.

Préparer l’électronique et les câbles

Le travail commence avec les fichiers du projet et la liste de matériel. Les PCB se commandent auprès d’un fabricant de circuits imprimés. Dans ma commande, ils sont livrés par lots de cinq, ce qui laisse des exemplaires à partager avec d’autres constructeurs.

La carte accueille notamment un ESP32, un module ADS et un régulateur de tension. Les connecteurs et composants demandent beaucoup de soudures. C’est l’une des parties les plus longues : je dois être patient et soigner chaque connexion avant de poursuivre.

Je prépare aussi les câbles JST qui relient la carte au capteur et au moteur. La vidéo présente ce travail et les éléments utilisés, tandis que la documentation du projet reste la référence pour les schémas et les versions. Ce résumé ne remplace pas le plan de câblage correspondant aux cartes choisies.

Impressions 3D et corrections mécaniques

Je suis passé par plusieurs prototypes. J’ai revu les trous, les distances entre pièces et les logements de vis fraisées. J’ai également dessiné un support de carte sous la pédale et un petit compartiment fermé pour l’alimentation électronique.

Mon ancienne imprimante rencontrait des problèmes de sous-extrusion ; je l’ai remplacée par une Bambu Lab P1P pour obtenir des pièces plus régulières. Sur cet exemplaire, certaines bases sont imprimées avec 25 % de remplissage, tandis que les éléments recevant directement l’effort, notamment la face et la fourche, sont remplis à 100 %. Ces valeurs décrivent cette réalisation précise.

J’utilise des inserts pour les fixations que je veux visser proprement, et une face plus épaisse pour les accueillir. Une friction entre la fourche et la base m’a aussi conduit à relever légèrement une partie du dessin. L’assemblage du rail demande ensuite de la patience pour accéder aux écrous et le maintenir latéralement comme par dessous.

Les vis à manchon et les roulements permettent d’obtenir les articulations du levier. Une fois la liaison entre le chariot et la pédale montée, l’ensemble prend enfin sa forme fonctionnelle. Je ne partage pas directement ce dessin personnel, fortement inspiré d’un modèle existant ; les ressources communautaires servent de point de départ à la construction.

Firmware, calibration et premiers réglages

Le flashage de l’ESP32 utilise le webflasher indiqué dans le projet. Il faut associer une version de firmware compatible avec celle du plugin SimHub. Le premier démarrage lance la calibration et produit davantage de bruit que mes mouvements habituels en conduite.

Dans le plugin, je choisis les points de départ et de fin pour placer la pédale et définir sa course. Je peux raccourcir le freinage ou déplacer la plage entière sans reprendre la mécanique. Les courbes, la précharge et les paramètres de contrôle modifient ensuite la résistance et le retour.

Je préfère ici le contrôle PID, autour de 30 kg de force, à une réponse trop vive. Les modifications sont envoyées à la pédale avec la commande de configuration. Le comportement de certaines courbes ne correspond pas encore exactement à mes attentes, et j’ai transmis ce retour aux développeurs.

ABS et ressenti en conduite

L’ABS est l’un des effets qui m’intéressent le plus. Le moteur agit sur le déplacement de la pédale, ce qui me donne une sensation différente d’un simple moteur vibrant ajouté. Je règle forme, fréquence et intensité, puis je teste l’effet directement depuis le logiciel.

Les profils permettent de retrouver des courses et des efforts différents selon les voitures. Je cherche une pédale relativement douce au début, plus résistante à la fin. J’ai rapidement trouvé mes repères avec cette possibilité d’ajustement.

Le rail garde une résistance perceptible lorsqu’il n’est pas alimenté, et un peu de son caractère mécanique reste présent sous le pied. Mon enthousiasme porte sur ce que j’ai construit et utilisé ; les rapprochements avec Simucube évoqués alors ne sont pas un comparatif direct. Cette première version ouvre surtout la voie à d’autres améliorations matérielles et logicielles.